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低壓法注射發泡成型機

低壓法注射發泡機的成型工藝過程和設備結構與前面所講的基本相同，要經過塑化計量、閉模、注射發泡、冷卻定型、開模脫出制品等工序。其待點是在注射時，壓注人模腔的塑料熔體量(含發泡劑)只達模腔容積的60%~80%，然后由熔體發泡膨脹填滿模腔，模腔一直處于較低的壓力狀態中，故稱之為低壓法，圖6-8中所示注射部分為Beloit公司的低壓法裝置，低壓法模具的鎖緊力只需克服模腔中熔體發泡的膨脹力，一般取1.4~4MPa，在設計鎖模機構時為了安全，模腔壓力可取5.5MPa。中空板生產線

早在50年代末、60年代初已開始出現用熱塑性塑料如聚苯乙烯進行發泡注射成型，比較著名的如美國聯合碳化物公司(簡稱UCC)的低壓法注射發泡成型機，其結構原理如圖6-9所示。這種機種1966年已開始工業化生產后來UCC研制出采用物理發泡劑(N)如圖6-9中所示。原材科按配方制成粒料，由料斗加人塑化料筒加熱塑化，發泡劑N2由高壓定量輸送裝置間歇連續壓注人已塑化的塑料熔體中，注入的低壓生性發意象服混合均勻后，壓送入貯料筒中貯存，貯料可設置一個或多個，當忙存的料量達一次注射量時，貯料簡通向模具的閥門打開，忙料商中物柱塞在傳動系統的推動下，快速將貯存的熔體壓注入模輕，然后我門關閉，含Nz的塑料熔體在模腔中發泡膨脹，填滿模腔，再經過合算定型，最后開模脫出制品。模腔中在注射發泡膨脹過程的模輕壓力的為1.4~2.4MPa。有時為提高注射速度采用多噴嘴結構，模腔壓力有可能高達7~10MPa。這種機器的鎖模機構一般按模腔壓力取5.5MP:設計。塑化料筒中的螺桿只作轉動不能沿軸向移動，發泡劑在塑化料筒的前端注人已塑化的熔體中，通過螺桿上的專用混合元件，使 N2在熔體中混合均勻。為了防止塑料熔體在料筒中提前發泡，在貯料筒和塑化料筒中應保持的背壓，相應為15~25MPa和2~4MP:化能力達2000kg/h，注射速度1~5kg/s，一次注射量可達55-68kg鎖模力0.49~39MN，模板面積達7~10㎡，成型周期為2~10min，冷卻時間2~8min，制品密度為250~950kg/㎡，制品的最小厚度為

4.5~6.4mm。當厚度為6~6.4mm時，皮層厚度為0.5~0.8mm時其強度性能最好，模具溫度一般取20~40℃，聚烯烴、PS和PC均可 UCC 法加工泡沫塑料制品。

在歐洲采用較廣是由德國Kraccss-Maflei提出的ISG熱塑性塑注射發泡成型機，其注塑部分的結構原理與圖6-8中所示相似。注動力來源于Nz的蓄能系統，注射壓力高于UCC法，能達到高速注268的目的，注射量大，注射噴嘴高度可以通過專用的調高裝置進行調整，以適應不同鎖模裝置的需要。塑化螺桿由電機通過齒輪減速箱進行傳動，可調至8種轉速，由料斗加人的料可以是粉料也可以是粒料。為了使塑化料商和儲料簡中的塑料熔體不會在筒中提前發泡，料筒和儲料筒中的背壓和溫度必須嚴加控制，塑化料簡和儲料簡都設有多段加熱裝置，以提高溫控精度。注射噴嘴采用閉鎖噴嘴，由液壓系統控制噴嘴的閉鎖芯桿，噴嘴口的間隙可根據需要進行調節，背壓由液壓系統中的調壓閥進行控制。注射時，儲料筒中的背壓應轉換為注射壓力，此過程由伺服閥控制。為了防止提前注射，必須控制好由背壓轉為注射壓力的切換時間與打開噴嘴的時間，只能略超前或相等，不能延后即過早打開噴嘴口，使熔體在較低的初始速度下流入模腔，影響發泡質量。由于注射發泡成型過程中，模腔壓力比較低，因此所需的鎖模力比較小，TSG的模板尺寸較大，可以成型較大的制品。它的鎖模裝置設有轉動模板方位的裝置，模板可以垂直也可以水平放置。對于低壓法注射發泡成型，采用水平放的模板比較有利，因為水平安放模具，模腔中的塑料熔體在同一水平面，所受重力比較均勻，有利于得到均勻的泡體，同時便于安放嵌件，還可以安放某些疊式模具。垂直模板，模具的型腔在垂直面內，熔體在重力作用下容易聚集在模腔下部，影響泡體的均勻性，但生產過程比較容易實現自動化操作過程。TSG 350設有這種轉動模板方位的裝置。

TSG低壓法注射發泡成型可以加工幾乎所有的熱塑性塑料，它的型號主要有TSG350、TSG700和TSG600。